沖壓模具設計完整步驟（一）

來源：www.wsccoffee.cn瀏覽量：載入中...發布時間：2022.04.22

  1.在沖壓模具設計料帶前，必須了解零件公差要求、材料性能、沖床噸位、沖床臺、SPM（每分鐘沖次）、進料方向、進料高度、模具厚度要求、材料利用率和模具使用壽命。
  2.設計料帶時，沖壓模具設計應同時進行CAE分析，主要考慮材料的減薄率，一般小于25%。 特別是預拉伸后可退火深沖不銹鋼材料。使用高頻退火爐，減薄率可達40%。在設計料帶時，必須與用戶進行更多的溝通。最好要求用戶提供以前的模具照片或結構圖紙供參考。適量空步也很重要，如果模具長度允許，適當的空布對模具試驗后的模具更換有很大的幫助。
  3.料帶設計是對產品成形過程工藝的分析，決定了模具的成功與否。
  4.在連續沖壓模具設計中，材料提升設計非常重要，如果提升桿不能提升整個材料帶，則不能進行自動連續生產。

  5.在模具結構設計中，模具進行材料的選擇、熱處理和表面信息處理（如TD、TICN、TD時間我們需要3-4天），特別是拉伸部件，如果沒有TD，模具加工表面很容易發生燃燒起毛。

  6.在沖壓模具設計中，對于有小孔位置或公差要求的表面，應盡可能制作可調插件，以便在模具試驗和生產過程中進行調整，以滿足零件的尺寸要求。上、下模具應同時制作可調插件。對于文字標記，要求在沖床上可拆，不需要下模再拆而浪費時間。

  7.設計氮氣彈簧時，應根據CAE分析壓力進行設計，不得設計過大的氮氣彈簧，以免產品破損。正常情況下：壓力小，產品起皺，壓力大，產品破裂。為了解決產品起皺問題，可以采用局部增加拉伸筋的方法，先將定位片與拉伸筋固定，再拉伸以減少起皺。
  8.第一次試模時，一定要慢慢關閉上模。在拉伸過程中，一定要用保險絲測試材料位置的厚度。材料位置間隙達到材料厚度后，再測試模具。沖壓模具設計要求邊緣必須對齊，使用一個可移動的插入物來調整拉桿的高度。
  9.檢測模具時，基準孔和基準平面必須與模具匹配，然后在夾具上測量產品或送CMM做3D報告，否則沒有意義。
  10.紅丹必須準備好，貼合率達到80％以上，才能發展打開切口，做CMM報告，或者基準孔的基準面已經準備好，產品技術已經具有非常穩定，貼合率可以適當降低。匹配紅丹是一件非常重要的事情，否則產品質量不穩定，后期我們是無法準確判斷模具結構變化，零件尺寸將不會滿足不同客戶的要求。

  11.客戶樣品要求：一般先是鐳射辦→剪口辦→100%完全辦。鐳射辦階段就要匹配好紅丹，調整材質，解決破裂皺、尺寸公差等問題。主要的問題基本上一開始就好決定好，其次是沖壓模具設計的微調（模具局部改進）。

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